荥阳市光明金刚石实业有限公司

钻探行业的两类金属钻头单管

在钻探行业中一直活跃着两种类型的金刚石钻头-单管。每个钻头类型下又衍生出众多类型的钻头，针对不同的地质条件和勘探条件，应该选取不同类型的钻头，而对于钻头的选择和它们自身的优缺点时相关的。

就国内而言，常用的单管金刚石钻头主要用于取芯钻进，和钻进的不取芯钻头相比有更高的进尺。单管钻头主要有电镀金刚石钻头、热压烧结金刚石钻头和金刚石复合片钻头三种：

电镀金刚石钻头时通过电镀的方式将金刚石包镶在镍层里形成金刚石胎体工作层电镀金刚石磨片，以电镀钻头为例电镀金刚石，是通过先进的无氧电镀将金刚石均匀排布在镍层里，经过近20天的反复电镀终出槽检测，只有合格的钻头才能终流通到市场。

金刚石工具电镀车间要保持卫生：

①操作人员进入电镀车间穿工作服，换工作鞋，禁止非工作人员随便进入车间。

②每天工作完毕，仔细清理操作场地;定期清理车间设备和电镀容器、辅助用具等，除去灰尘和盐类结晶物，保持设备整洁和运行正常(特别导电部位)。

③电镀设备停用时加罩加盖(尤其电镀槽和盛砂容器)电镀金刚石锯片,保持清洁。

④车间禁止堆放非生产用的杂物，减少尘埃源。

延长金刚石工具使用寿命

金刚石复合镀层的切削、磨削工具在磨削切削硬度高的石材时,较目前普遍使用的Ni-Co合金为基质金属耐磨性提高,提供了镶嵌较高品级金刚石的基质金属在工具使用中匹配消耗,延长使用寿命电镀金刚石切片。

Ni-Co-Mn合金镀层中w(Mn)为0.1%以下时便可将合金中w(Co)从22%以上降到4%左右,节省了约80%价格昂贵的Co。由于Mn的引入引起韧性变劣,可通过添加剂满足Ni-Co-Mn合金对延展性的要求。

金刚石工具的进刀速度

进刀速度，主要取决于加工材料的性能，对每一种材料当切深一定时有一定范围的进刀速度，如果速度过高，则会使金刚石加快磨损甚至脱落，造成锯片消耗过快，如果速度过低，则又会使锯片自锐过程不能正常进行，从而“磨钝、打滑”失去切割能力。一般情况下，进给速度在切入时要慢，在锯切时应均匀，对于常见的典型材料，当切深为20mm，推荐如下进给速度表供您参考，当厚度变化时，切速可按切割面积（cm2／min）来换算。

切割深度对于中等硬度的石材如大理石、石灰石可以一次切透，对于硬石材及研磨性大的如花岗石、砂岩应分步切割，单片锯切割花岗岩，吃刀深度一般为为10-20mm ，切割大理石吃刀深度为50－100mm，多片双面切割硬花岗岩，每次吃刀深度为3—5mm，应根据石材的硬度，使用的锯片和锯机性能而定。

合金砂轮的选择

1) 树脂结合剂金刚石砂轮结合强度弱，因此磨削时自锐性能够好，不易堵塞、磨削、磨削力少、磨削温度低，缺点是耐磨性较差、磨具损耗大，不适合重负荷磨削。

2) 陶瓷结合剂金刚石砂轮耐磨性及结合能力优于树脂结合剂，切削锋利、磨削、不易发热及堵塞、热膨胀量少、容易控制精度、缺点磨削表面较粗、成本较高。

3) 金属结合剂金刚石砂轮结合强度高、耐磨性好、磨损低、寿命长、磨削成本低、能承受较大负荷，但锐性差，易堵塞。

实验证明，强碳化形成元素的加入，使得在烧结过程中造成合金中的这些元素向金刚石界面的迁移、富集并发生反应，生成碳化物。由于金刚石表面形成碳化物层，使金刚石的表面能大大降低，表现出某些金属特性，也就是实现了金刚石表面的金属化。